Konfiguration des CNC-Kerns

Die Basis-Konfiguration des CNC-Kerns erfolgt im TwinCAT System Manager. Alle Einstellungen, die auch andere Systembestandteile betreffen und die gesamte E/A Konfiguration des CNC-Kerns, werden auf übliche Weise im System Manager durchgeführt.

Nach der Installation von TwinCAT CNC erscheint im Baum des System Managers ein zusätzlicher Toplevel Punkt "CNC Konfiguration". Das Aktivieren der CNC Funktion erfolgt durch Anfügen einer "CNC Task" unterhalb der CNC Konfiguration (z.B. über das Kontextmenü der CNC Konfiguration). Nachdem ein geeigneter Name für die Task angegeben wurde, kann eine Prototyp Datei für die allgemeine Konfiguration des CNC Kerns angegeben werden.

Die ausgewählte Prototyp-Datei wird als Kopie in die System Manager Konfiguration übernommen und kann bei Bedarf editiert werden. Die für die Basis-Konfiguration notwendigen Einträge in der Konfigurationsdatei werden vom System Manager automatisch angepasst. Der Baum im System Manager hat nun folgenden Aufbau:

Es wurden 3 Tasks, ein Prozessabbild und eine Achsengruppe angelegt, die z.Zt. noch keine Achsen beinhaltet. Die erste Task, die "CNC-Task GEO", arbeitet im Interpolationstakt der CNC und berechnet u.a. die jeweiligen Sollwerte für die Achsen und führt gegebenenfalls die Regelung der Achsen durch. Diese Task sollte die höchstpriore Task im System sein. Die "CNC-Task SDA" übernimmt die Dekodierung und Aufbereitung der NC-Programme und sollte daher niederprior als die GEO Task sein. Die "CNC-Task COM" ist für die Kommunikationsanbindung des CNC-Kerns zuständig. Über diese Task werden sämtliche ADS Aufträge abgewickelt.

Zum Betreiben des CNC Kerns müssen noch jeweils mindestens eine Achse und ein Kanal angelegt werden. Kanäle werden unterhalb der "CNC-Task GEO" als Unterelemente (z.B. über Kontextmenü) hinzugefügt. Beim Anfügen werden wieder Prototyp-Konfigurationsdateien abgefragt, die bereits eine Grobkonfiguration des Kanals beinhalten können. Es wird jeweils eine Prototypdatei für SDA Daten, Nullpunktverschiebungsdaten, Platzversatzdaten und - wenn keine externe Werkzeugverwaltung aktiv ist - auch eine für Werkzeugdaten abgefragt.

Achsen werden unterhalb der Achsengruppe angelegt. Auch hier wird dieser nach einer Prototypdatei gefragt, die bereits eine Achstyp spezifische Konfiguration beinhalten kann. Wie bereits bei der Hauptkonfigurationsdatei des CNC-Kerns, kontrolliert der TwinCAT System Manager einige Einträge in den Konfigurationsdateien für Achsen und Kanäle. Dadurch wird eine in sich konsistente und auch mit anderen Systembestandteilen übereinstimmende Konfiguration sichergestellt.

Achskonfiguration

Nach dem Einfügen von Achsen wird deren Achstyp automatisch auf Simulation eingestellt und die Achsen haben keine E/A Anbindung. Dieses kann über den Achstyp Reiter der jeweiligen Achse verändert werden. Dazu ist im ersten Schritt der gewünschte Achstyp auszuwählen. Z.Zt. stehen folgende Achstypen zur Auswahl:

1. Simulation
2. SERCOS interface
3. Profibus (im taktsynchronen Betrieb, mit und ohne "Dynamic Servo Control" (DSC))

Prozessdaten

Nach der Auswahl des gewünschten Achstyps (außer bei Simulationsachsen) kann eine automatische Verknüpfung mit dem entsprechenden Antriebsgerät durchgeführt werden. Dieses Gerät muss allerdings zuvor im System Manager angelegt worden sein. Außerdem sollte die Prozessdatenkonfiguration des jeweiligen Antriebsgerätes bereits erfolgt sein, da diese in die CNC Konfiguration übernommen werden.

Durch Betätigen des Verknüpfungsbuttons erscheint eine Auswahlliste aller im System verfügbaren Antriebsgeräte, die zum angewählten Achstyp kompatibel sind:

Nach Auswahl des entsprechenden Gerätes werden die Prozessdaten in die CNC-Achse übernommen und verknüpft. Es werden außerdem passende Einträge in der Achskonfigurationsdatei vorgenommen, die dem CNC Kern die Anordnung und Typen der Prozessdaten mitteilen.